Marine Donut var et teknologisk gjennombrudd for lukket oppdrett i sjø. Nå har vi tatt neste steg. Marine Donut 2.0 er utviklet på bakgrunn av to fulle produksjonssykluser med til sammen nær 400.000 laks.
Og tett samarbeid med SalMar, et av verdens største oppdrettsselskap. Erfaringene fra pilotfasen er analysert og brukt aktivt i redesignen.
Resultatet er en konstruksjon som er stivere, enklere å bygge og mer forutsigbar i drift – og som er utviklet for å kunne produseres industrielt.
I Marine Donut 1.0 er det gjennomført to produksjonssykluser fra utsett av laks på rundt 2 kg til slakt av matfisk på ca. 5 kg. Resultatene viser et stabilt vannmiljø med gode oksygennivåer og trygge CO₂-verdier. Fisken har hatt normal adferd, lavt stressnivå og god velferd gjennom hele perioden, med lav dødelighet (0,2 %) og uten behov for avlusing eller ny rekruttering av lus.
Slakteresultatene er på nivå med tradisjonelle merder, med god produktkvalitet og høy superiorandel (98,5 %). Det er heller ikke registrert rømming.
“ Dette bekrefter at det biologiske grunnlaget for lukket oppdrett i sjø fungerer i praksis – ikke bare i teori. Nils Johan Tufte, CEO Bluegreen Group
Marine Donut 1.0 var, og er fortsatt, verdens største konstruksjon som er bygd i termoplast. Det betyr også at vi beveget oss inn i et område med begrenset erfaring og få etablerte standarder. Sluttrapporten peker særlig på ett sentralt forbedringsområde: hvordan konstruksjonen og materialet oppfører seg over tid i sjø.
I drift ble det observert en skade i konstruksjonen knyttet til temperaturpåvirkning, langtidsbelastning i materialet og hvordan stivheten i termoplast utvikler seg over tid. Dette påvirket heldigvis ikke den biologiske ytelsen, men er avgjørende for hvor robust konstruksjonen er, hvor lenge den varer, og hvilke lokaliteter den kan brukes på.
Det ble ikke registrert rømming, og barriereløsningene ved innløp og utløp fungerte godt. Men hendelsen illustrerer hvor viktig det er å ha god kontroll på hvordan konstruksjonen oppfører seg over tid – og at dette må være robust nok til å håndtere ulike drifts- og produksjonsforhold.
Dette er viktig læring i utviklingsprosjekter av denne typen, og innsikt som vi omsetter til konkrete forbedringer før teknologien kan industrialiseres.
Marine Donut 2.0 er utviklet direkte på bakgrunn av målinger, driftserfaring og analyser fra 1.0. Endringene er ikke kosmetiske, men resultatet av en målrettet redesign av konstruksjonen.
Forenklet og forsterket konstruksjon
Konstruksjonen er gjort stivere og bedre tilpasset belastningene den utsettes for over tid i sjø. Basert på erfaringene fra 1.0 er det lagt inn nye strukturelle forsterkninger, blant annet i form av twin-wall-elementer, forsterkning langs senterlinjen og forsterkninger i utløpsområdene. Samtidig er designet videreutviklet med større hensyn til hvordan termoplastmaterialet oppfører seg over tid, der både temperatur, lastnivå og varighet påvirker materialegenskapene.
I praksis betyr dette at lastene fordeles bedre i konstruksjonen, at kritiske områder er forsterket, og at designet i større grad tar høyde for kryp og langtidsdeformasjoner. Samlet gir dette bedre kontroll på hvordan konstruksjonen utvikler seg i drift, og reduserer risikoen for uønskede deformasjoner over levetiden.
Der Marine Donut 1.0 var designet og sertifisert for mer skjermede forhold, er 2.0 utviklet for å håndtere større bølgelaster og mer krevende lokaliteter. Det utvider bruksområdet og gjør teknologien relevant for en større del av oppdretternes lokalitetsportefølje.
Resultatet er en løsning som er mer robust, mer stabil i drift og mer forutsigbar gjennom hele levetiden på 20 år.
Illustrasjon av Marine Donut 1.0 vs 2.0. Forsterkningene i konstruksjonen er markert med blått.
Resultatet er en konstruksjon som er stivere, enklere å bygge og mer forutsigbar i drift – og som er utviklet for å kunne produseres industrielt.
Optimalisert for installasjon og drift
Erfaringene fra pilotanlegget har også gitt konkrete forbedringer i installasjon og daglig drift.
Maskinrommet er flyttet over vannlinjen, noe som forenkler både bygging og vedlikehold. Rørføringer og tekniske installasjoner er redesignet etter lean-prinsipper for å redusere kompleksitet og vekt.
Konstruksjonen er nå mer stabil under bygging, transport og sjøsetting. Det gir enklere logistikk og mindre behov for tilpasninger på byggeplass og lokasjon.
Tilkomsten er forbedret, luker er gjort lettere for enklere håndtering og røkting, og fisketappesystemet er mer brukervennlig og tilpasset utsatte lokaliteter. Sistnevnte kan nå utføres fra en av anleggets tre brygger, og ikke fra egen flåte. Dette er ikke bare tekniske forbedringer – det er praktiske HMS-forbedringer for røkteren som skal bruke anlegget hver dag.
Smartere oksygenering – lavere driftskostnader
I Marine Donut 2.0 er vannhåndteringen videreutviklet med mål om smartere integrasjon og bedre totaløkonomi. Ved lavere vannutbytte i anlegget er oksygeneringssystemet nå utformet slik at det ikke er avhengig av hovedpumpene for tilsetting av oksygen. I stedet benyttes dedikerte oksygenanlegg som tilfører oksygen direkte inn i fiskevolumet.
Basert på målinger og analyser fra Marine Donut 1.0 er også vannstrømmen optimalisert. Strømsetterdesignet er videreutviklet, og plasseringen av både strømsettere og inntak er justert for å gi en jevnere og mer effektiv gjennomstrømning. Utløpsarealet er økt for å redusere vannhastigheten over ristene.
Bedre kontroll på slam og fôr
I Marine Donut 1.0 fungerte slamoppsamlingen visuelt, men pilotoppsettet ga begrenset grunnlag for å dokumentere effekten fullt ut. I 2.0 er derfor sensorikk, kameraplassering og fôringskontroll videreutviklet for å gi bedre styring av fôrtilførsel, redusere spill og forbedre dokumentasjonen av partikkeltransport og slamoppsamling.
Dette gir et bedre grunnlag for både drift og videre dokumentasjon av miljøeffekt.
Biologi integrert i utviklingen
Teknologi og biologi må utvikles hånd i hånd. Pilotanlegget har allerede levert svært godt på de biologiske forholdene, og det skal vi fortsette med.
Bluegreens egen marinebiolog Ina Kristine Andersen har derfor vært tett involvert i videreutviklingen av 2.0 for å sikre at konstruksjonsendringer ikke påvirker fiskevelferden negativt – og for å optimalisere forholdene ytterligere.
Blant annet er:
Utløpsarealet økt for å sikre bedre håndtering av dødfisk
Lysplassering vurdert med tanke på fôrfaktor
Sensorikk og kameraplassering vurdert for bedre kontroll på fôring
Målet har vært å kombinere robust konstruksjon med høy biologisk leveranse og kontroll.
Konstruert for samlebåndsproduksjon
En av de største forskjellene i 2.0 ligger i hvordan den er tilpasset produksjon.
Marine Donut 2.0 er utviklet for å kunne produseres etter en industrialisert modell, der bunnseksjoner og toppseksjoner prefabrikkeres, utrustes, sammenstilles og kompletteres i en strukturert produksjonsflyt.
De patenterte twin-wall-panelene produseres i egen regi og kan leveres direkte til prosjekt eller bygges opp som lager. Det gir bedre planlegging, høyere leveringssikkerhet og skalerbar kapasitet.
Standardisering har vært et nøkkelord. For eksempel kan anlegget nå leveres med eller uten UV-rensing uten at det skaper omfattende spesialtilpasninger i produksjonen. Mindre skreddersøm gir bedre flyt, lavere kostnad og mer forutsigbar levering.
“ Marine Donut 2.0 er rett og slett designet for å kunne bygges igjen og igjen – effektivt og lønnsomt, i Norge og internasjonalt. Henrik Thorstensen, CTO Bluegreen
For oppdrettere handler dette til syvende og sist om én ting: lønnsomhet over tid.
Med Marine Donut 1.0 er det dokumentert at teknologien fungerer biologisk. Med 2.0 er konstruksjonen videreutviklet for å være mer robust, mer forutsigbar og bedre egnet for drift på flere lokaliteter.
En av de største fordelene med lukket oppdrett i sjø er nettopp graden av kontroll. I åpne anlegg påvirkes produksjonen kontinuerlig av forholdene i sjøen – med lus, alger, maneter og temperatursvingninger som en del av hverdagen. I en lukket konstruksjon kan disse faktorene i stor grad holdes utenfor, og produksjonsmiljøet blir mer stabilt gjennom hele syklusen.
Det betyr at oppdretteren kan investere i et anlegg som leverer på det viktigste: god fiskevelferd, høy biosikkerhet og stabile produksjonsforhold – og som gir jevn kvalitet på fisken, med høy andel superior. Samtidig er konstruksjonen utviklet for levetid, driftssikkerhet og industriell produksjon.
Når risikoen reduseres og driften blir mer forutsigbar, blir også grunnlaget for lønnsomhet bedre.
